云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化及其配套项目竣工环境保护验收组验收意见
一、技改项目基本情况
云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化及其配套项目，于2005年3月在云南省发展和改革委员会进行了投资备案（备案项目编号：05530328252001）。该项目主要包括400万t/a洗煤装置、200万t/a炼焦及煤气净化装置、20万t/a甲醇装置、20万t/a焦油加工装置以及配套的公辅设施等，主产品为焦炭、甲醇、轻油、蒽油、洗油、工业萘、改质沥青、粗酚等，副产品为中煤、矸石、浮选尾煤、硫酸铵、轻苯、重苯、杂醇油等。
由于项目存在未批先开工现象，原云南省环保局于2006年4月21日对云南大为制焦公司做出了停止建设的处理。2006年9月，云南省环境科学研究院编制完成了《云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目环境影响报告书》；2006年11月27日，云南省环境保护局以云环发[2006]632号文对该项目环境影响报告书提出了初步审查意见，2006年12月7日原国家环保总局以环审[2006]636号文对该项目环境影响报告书进行了批复，同意进行建设。
该项目由化学工业第二设计院设计，于2006年12月正式开工建设，2008年10月基本建成。云南省环境保护厅于2008年12月16日以云环函[2008]228号文同意项目进行试生产。由于金融危机的影响，主要生产原料（煤）供应出现短缺，导致试生产期间生产负荷较低，不能满足该项目竣工环境保护验收监测的条件，云南省环境保护厅于2009年3月25日以云环函[2009]77号文复函同意试生产延期至2009年11月30日。
云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化及其配套项目属环境保护部负责验收的建设项目，根据国务院令第253号[1998]《建设项目环境保护管理条例》、国家环境保护总局令第13号《建设项目竣工环境保护验收管理办法》、国家环保总局环发[2000]38号文《关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知》和有关监测技术规范的规定和要求，受建设单位委托，中国环境监测总站组织云南省环境监测中心站于2009年11月3日～4日对项目进行资料核查和现场勘察，编制了验收监测方案。2010年6月～7月云南省环境监测中心站根据验收监测方案进行了现场监测、环境管理检查和公众意见调查。2010年9月编制完成了《云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化及其配套项目竣工环境保护验收监测报告（总站环监字[2010]第127号）》。根据国家环境保护部对项目竣工环境保护验收程序，建设单位于2010年10月向国家环境保护部申请对项目进行竣工环境保护验收。环境保护部办公厅于2010年12月6日以《关于云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目竣工环境保护验收限期改正的函》（环验函[2010]148号）要求云南大为制焦有限公司对防护距离内居民实施搬迁、臭气浓度超标、生化处理站贮存池容积不足予以整改，对锅炉除尘方式、渣场调节池容积、煤气放散高度依法重新报批环境影响评价文件。
按照环验函[2010]148号文的要求，建设单位进行了相应的改造，并于2013年9月委托中冶焦耐（大连）工程技术有限公司完成了变更环境影响评价报告书。2014年5月8日环境保护部以环审[2014]108号文对《云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目（变更）环境影响报告书》作了批复，同意本项目的变更。
2014年5月20日，云南大为制焦有限公司委托中国环境监测总站对云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化及其配套项目（变更）开展竣工环境保护验收监测工作。按照环保部及建设单位的要求，本次验收监测范围为项目环评及变更环评包含全部建设内容。
项目实际总投资为229806.86万元，其中实际环保投资26300.03万元，占实际总投资的11.7%。
二、环境保护执行情况
该项目按国家环境保护有关法律、法规要求执行了环境影响评价制度和“三同时”制度，环保设施与主体工程同时设计、同时建设、同时投入使用。根据核对有关资料和现场调查，对工程环评（环审[2006]636号）批复及变更环评（环审[2014]108号）批复的环保要求，均得到了较好落实。从总体上满足了环评及批复的要求。
与工程配套的主要环保设施：
1、原煤破碎、精煤分级破碎、无烟煤破碎、无烟煤锤磨、配合煤粉碎、筛贮焦、工业萘结晶包装废气、矸石破碎、装煤/出焦地面除尘站等均采用布袋除尘；冷鼓排气洗净塔、油库排气洗净塔、洗涤分解洗净塔废气、改质沥青吸收塔废气等采用水洗、油洗净化；硫氨干燥采用旋风和水浴除尘；热电站循环流化床燃煤锅炉烟气采用电袋除尘、氨法脱硫装置脱除SO 2 、SNCR技术脱除NOx；3台75t/h循环流化床燃煤锅炉脱硝、除尘和脱硫出口已配套安装了烟气在线监测系统。
2、项目厂内分设生产废水和生活污水系统（处理能力为150m 3 /h，采用A/O 2 生化处理工艺）、生产清净下水系统、初期雨水收集排水系统，废水经过污水处理站处理后再次回收利用或直接回用。并在各片区专门设置了环型水沟+切换井+贮水池收集废水和初期雨水，具体如下：化产片区设置一个400 m 3 收集池、甲醇装置（不含空分）设置一个600 m 3 收集池、综合罐区共用一个400 m 3 收集池、焦油加工片区设置一个400 m 3 收集池、煤泥沉淀池650 m 3 、原煤堆场1700 m 3 收集池、精煤堆场1100 m 3 收集池、原煤堆场围堰8400 m 3 、事故消防水收集池108000 m 3 、生化处理站出水贮存池5000m 3 和1500 m 3 各一座、一座新增外排水收集池600 m 3 。确保了废水和初期雨水不外排。
3、项目洗煤煤矸石、煤泥送热电锅炉作燃料；焦化装置装煤地面站除尘灰返回备煤利用，冷鼓焦油渣、蒸氨塔焦油渣、化产脱硫废液、硫氨酸焦油送备煤掺混炼焦，洗脱苯洗油残渣送焦油加工利用；甲醇装置的废铁钼触媒、废氧化锌脱硫剂、转化废触媒、转化废氧化锌脱硫剂等委托尉氏县鑫源钼业有限公司处置；焦油加工装置的油库焦油渣送焦油加工利用，酚精制酚渣可送油品配制沥青；生化处理站污泥送备煤掺混炼焦；热电锅炉灰渣送项目配套建设的灰渣场堆存和综合利用。
厂区设危废暂存场，配套建设渣场。危险废物分类堆放，在煤气净化工段设焦油渣中贮房，生产区域内设危险废物贮存房；危险废物暂存库为封闭式库房，设有通风换气装置、消防设施以及安全警示标志，房内及周边地坪硬化处理。危废暂存库由产生和暂存危废的二级单位使用，受公司安全环保综合管理部监督管理，公司制定了《危险废物暂存库出入库管理制度》、《危险废物暂存库安全消防制度》。配套建设的干式渣场设置排洪系统和导流系统，库外设置截洪沟，库内防渗膜设置导渗管、排水管，淋滤液排至拦渣坝下游的淋滤液调节库，回于渣场抑尘和送回厂内综合利用。
4、项目噪声分为机械噪声和空气动力性噪声。对于噪声的控制主要采取装消声装置、隔声罩、构筑物隔声、基础减震等措施，合理布局、建构筑物和绿化植物屏蔽和吸纳以及选择低噪设备等。
该项目环保设施与主体工程做到同时设计、施工和使用。验收监测期间，项目废气、废水治理设施与主体设备做到了同步运行，运行较为稳定。在生产运行中，根据云南大为制焦有限公司《环保设施（设备管理办法）》对环保设施进行检查和考核：县、市环境保护行政主管部门人员对云南大为制焦有限公司的环保管理工作进行视察，对该公司的环保工作提出意见和建议；由云维股份有限公司安环部不定时对云南大为制焦有限公司的环保设施运行情况进行抽取检查，对检查出的问题和隐患给予考核和限期整改；由云南大为制焦有限公司安全环保综合管理部组织进行环保设施月综合检查及专项检查，对查出的问题按照《云南大为制焦有限公司环保管理考核细则》对公司内各单位装置环保设施给予监督考核，各分厂、车间、中心环保管理负责人对本单位区内的环保设施以及环保工作进行管理和考核；废气、废水在线监测系统设有专职人员负责设备正常运转所需原材料、动力、化学药品和备件等的供应，并配备了检查、维修、操作和管理人员。
云维股份有限公司设有专职安全环保综合管理部门，负责曲靖大为焦化制供气有限公司、云南大为制焦有限公司、云南大为制氨有限公司的“三废”排放、环保设施等日常管理、考核和环保宣传工作。专设副总经理主管环保工作，并设有专职环保管理部门（安全环保综合管理部），现有环保管理人员5人。各分厂、中心环保工作有一名领导分管，分厂下设专职安全环保员，班组设兼职安全环保员，负责本单位“三废“治理和环保日常管理工作。
该公司制定了《环境保护管理职责》、《环保设施（设备管理办法）》、《生产区排水系统管理规定》、《排放污染物管理制度》、《煤场管理制度》、《环境监测管理制度》、《环保管理考核细则》、《环境保护应急预案》、《环保污染事故管理制度》、《防洪沟水质超标应急预案》等综合及专项环保工作制度。环保管理规章制度健全。
三、验收监测、调查结果
1、验收监测期间的工况
验收监测期间（2014年10月9日~17日），生化废水处理站、焦油加工、洗煤、甲醇、焦炉、热电等装置及各配套环保设施运行状况正常，各主要生产装置生产负荷均在81%以上，满足国家对建设项目竣工环境保护验收监测期间生产负荷达到设计生产负荷75%以上的要求。
2、废气有组织排放
验收监测期间：
（1）备煤分厂：洗煤原煤破碎楼顶部袋式收尘器出口、洗煤原煤破碎楼底部袋式收尘器出口、精煤分级破碎楼袋式收尘器出口、无烟煤预破碎楼袋式收尘器出口、无烟煤破碎楼袋式收尘器出口、配合煤破碎楼袋式收尘器出口颗粒物最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
（2）、炼焦分厂：1#、2#焦炉烟囱和3#、4#焦炉烟囱排放口颗粒物、SO 2 、NOx最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。1#、2#装煤/出焦地面除尘站和3#、4#装煤/出焦地面除尘站排放口颗粒物、SO 2 、B[a]P最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。2#筛贮焦楼袋式除尘器排放口颗粒物最大排放浓度满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
（3）、化产分厂：冷鼓排气洗净塔水洗净化烟气排放口B[a]P、H 2 S、氰化物、酚类、非甲烷总烃、NH 3 最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。1#、4#脱硫再生塔硫铵母液洗涤尾气排放口H 2 S、NH 3 最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。硫铵干燥旋风分离+水浴除尘尾气排放口颗粒物、NH 3 最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。2#脱苯管式炉烟囱颗粒物、SO 2 、NOx最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
（4）甲醇分厂：转化预热炉烟囱颗粒物、SO 2 、NOx最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
（5）焦油加工分厂：
洗涤分解洗净塔洗油净化尾气排放口、油品配制排气洗净塔洗油净化尾气排放口、工业萘槽区排气洗净塔洗油净化、焦油蒸馏槽区排气洗净塔洗油净化、改质沥青吸收塔两级油洗+一级水洗尾气排放口、洗涤分解碱洗净塔碱液洗涤、油库排气洗净塔洗油净化尾气排放口的B[a]P、H 2 S、氰化物、酚类、非甲烷总烃、NH 3 最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
导热油加热炉烟囱、甲基萘塔管式炉烟囱、95N塔管式炉烟囱、洗油塔管式炉、改质沥青加热炉、工业萘精馏管式炉、工业萘初馏管式炉、焦油蒸馏管式炉的烟囱颗粒物、SO 2 、NOx最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
（6）热电分厂：
矸石破碎楼袋式除尘器排放口颗粒物最大排放浓度满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。烟气脱硫硫铵干燥系统旋风分离除尘+湿式除尘尾气排放口颗粒物、NH 3 最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表5限值要求。
1#、2#、3#75t/h循环流化床燃煤锅炉烟气经过SNCR烟气脱硝+电袋除尘器除尘处理后，脱硝效率均达到SNCR烟气脱硝设计脱硝效率50%的要求，电袋除尘器除尘效率均达到电袋除尘器设计除尘效率99.9%的要求。
3×75t/h锅炉烟气经过湿式氨法脱硫装置处理后锅炉烟气总排放口Nox、颗粒物、SO 2 、Hg及其化合物的最大排放浓度、林格曼黑度为1级，均满足GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》表1限值要求；氨最大排放浓度满足G14554-93《臭恶污染物排放标准》表 2标准要求。氨法脱硫装置脱硫效率为98.96%，达到设计值98%的要求。
3、废气无组织排放
验收监测期间：
1#、2#、3#、4#焦炉炉顶1/3处、2/3处颗粒物、B[a]P、苯可溶物（BSO）、氨、硫化氢最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表7（焦炉炉顶）浓度限值。
厂界废气无组织排放4个监测点颗粒物、SO 2 、氮氧化物、苯、酚类、氰化氢、B[a]P、NH 3 、H 2 S最大排放浓度均满足GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表7（厂界）浓度限值要求。甲苯、二甲苯、甲醇、炭黑尘均满足GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2无组织排放监控浓度限值。臭气浓度最大排放浓度满足GB14554-93《恶臭污染物排放标准》表1二级标准要求。CO最大排放浓度为1.31mg/m 3 。
4、废水及治理设施
验收监测期间项目生产废水、生活污水以及初期雨水收集池内废水通过废水管网，送入与项目配套的生化废水处理站，设计规模为150 m 3 /h，采用A/O-O工艺进行废水生化处理，处理后送熄焦和洗煤利用。锅炉间排水、各装置的循环水排水为达标排放水质则通过专设环型沟，进入外排水收集池，部分作为熄焦和洗煤补充水，剩余部分通过泵加压输送至南盘江排放。渣场淋滤液调节池内的水作为渣场内回喷降尘的用水；作为厂区的回用水时，可通过输送水泵输送至热电分厂循环水池作为补充水水源。
验收监测期间根据生产废水经生化处理后pH、悬浮物、CODcr、氨氮、挥发酚及氰化物监测结果均达到GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表1中相应的间接排放限值要求。
验收监测期间循环水雨水总排口监测pH、SS、化学需氧量（COD Cr ）、五日生化需氧量（BOD 5 ）、氨氮、总磷、石油类、挥发酚、硫化物、苯、氰化物、多环芳烃（PAHs）、苯并(a)芘、单位产品基准排水量均达到GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》表2（直接排放）浓度限值要求，甲苯、二甲苯、TOC到达GB18978-1996《污水综合排放标准》表4一级标准要求，铅、镉达到GB18978-1996《污水综合排放标准》表1标准要求。
验收监测期间渣场淋滤液的pH、悬浮物、COD Cr 、BOD 5 、铁、Cl - 、钙硬度(以CaCO 3 计)、氨氮、总磷(以P计)、石油类均达到GB50050-2007《工业循环冷却水处理设计规范》表6.1.3再生水水质指标要求。
5、地下水监测结果
验收监测期间，项目厂区周界4个地下水监测点1#杨梅山深井、2#松林村民水井、3#新排村深井水、4#厂内污水处理站旁企业监测井和渣场周边布设的5个监测井（1#~5#）中的pH、氰化物、氨氮、挥发酚、总硬度、高锰酸盐指数、铅、镉均达到《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准的要求。
6、地表水监测结果
验收监测期间，项目循环排污水排口上游松林桥断面和循环排污水排口下游九龙桥断面的pH、高锰酸盐指数、SS、硫化物、氨氮、石油类、挥发酚、氰化物、铅、镉均达到GB3838-2002《地表水质量标准》表1中的IV类标准的要求；BOD 5 不满足GB3838-2002《地表水质量标准》表1中的IV类标准的要求，与变更环评现状差异不大。
7、厂界噪声监测结果
验收监测期间沿项目周围厂界布设的共16个厂界噪声监测点昼间和夜间监测结果均达到GB12348《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准要求。
8、环境空气质量监测结果
验收监测期间，在松林村、施家屯、十里铺、石河村布设的4个环境敏感点环境空气质量监测点监测的TSP、PM 10 、SO 2 、CO、苯并芘B[a]P、NO 2 均达到GB3095-1996《环境空气质量标准》二级标准要求，苯、氨达到GB/T18883-2002《室内空气质量标准》浓度要求，硫化氢达到参照的TJ36-79《工业企业设计卫生标准》居住区标准浓度要求，汞、氰化氢、非甲烷总烃达到《大气污染物综合排放标准详解》中Cm取值浓度要求。
9、污染物排放总量
根据验收监测结果核算，SO 2 、烟尘、粉尘、氮氧化物、氨氮、COD、固体废弃物排放总量均达到云环发[2006]632号文《关于云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目环境影响报告书的初步审查意见》和云南省环境保护厅 云环函[2014]107号《关于云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目（变更）氮氧化物排放指标来源审核意见的函》给定项目污染物排放总量指标要求。
10、公众意见调查
本次调查结果显示，85位被调查者对本项目的环境保护工作满意，15位表示较满意。
11、固体废物产生、处置和利用情况
项目洗煤煤矸石、煤泥送热电锅炉作燃料；焦化装置装煤地面站除尘灰返回备煤利用，冷鼓焦油渣、蒸氨塔焦油渣、化产脱硫废液、硫氨酸焦油送备煤掺混炼焦，洗脱苯洗油残渣送焦油加工利用；甲醇装置的废铁钼触媒、废氧化锌脱硫剂、转化废触媒、转化废氧化锌脱硫剂等委托尉氏县鑫源钼业有限公司处置；焦油加工装置的油库焦油渣送焦油加工利用，酚精制酚渣可送油品配制配制沥青；生化处理站污泥送备煤掺混炼焦；热电锅炉灰渣送项目配套建设的灰渣场堆存和综合利用。
厂区设危废暂存场，配套建设渣场。危险废物分类堆放，在煤气净化工段设焦油渣中贮房，生产区域内设危险废物贮存房；危险废物暂存库为封闭式库房，设有通风换气装置、消防设施以及安全警示标志，房内及周边地坪硬化处理。配套建设的干式渣场设置排洪系统和导流系统，库外设置截洪沟，库内防渗膜设置导渗管、排水管，淋滤液排至拦渣坝下游的淋滤液调节库，可回于渣场抑尘和送回厂内综合利用。
根据2013年10月份-2014年9月份统计，该项目固废产生量约813418.93t。其中，自身利用量约600841.98t，送渣场堆存量约211994t，厂家回收量约129.75t，送垃圾填埋场约453.2t。
12、卫生防护距离及搬迁落实情况
本项目环评按照 GB11661-89《焦化厂卫生防护距离标准》确定本项目卫生防护距离按距焦炉区1000米设定。根据《关于云南大为制焦有限公司卫生防护距离搬迁安置工作的复函》（沾政函[2013]311号）：1000米卫生防护距离范围内的147户居民已全部签订拆迁协议，并已搬迁入住安置区，渣场500米范围内3户临时住户已搬迁；搬迁完成后，目前1000米卫生防护距离内无居民住宅、学校、医院等环境敏感目标。
13、防渗、防腐工程完成情况
根据《云维集团云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化项目罐区、围堰、污水处理池、硫铵防渗工程监理总结报告》、《云维集团云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化项目3×75t/h锅炉烟气脱硫脱硝一体化工程区域防渗防腐监理总结报告》和《云南大为制焦有限公司渣场二期土建工程质量评估报告》及项目变更环评等，项目防渗、防腐措施简要如下：
罐区、围堰、焦油加工装置、硫铵及装置初期雨水收集池、烟气脱硫脱硝装置为重点防渗、防腐区域，其中化产硫铵生产区、焦油加工装置区、罐区、围堰地坪、仓库、楼房采用磨光机打磨+环氧底漆一道+刮环氧稀胶泥+环氧呋喃玻璃钢防渗二布四油+呋喃胶泥结合层+呋喃胶泥砌花岗岩+呋喃改性环氧胶泥灌缝进行防渗防腐，烟气脱硫脱硝一体化工程生产区采取清理基层+涂一道环氧底漆+环氧稀胶泥修补+做环氧玻璃钢二布四油+厚耐酸瓷防渗防腐措施，渣场采用改性红粘土铺底作为防护层，同时采用二布一膜土工膜防渗措施。
14、排污口规范化建设和在线监测设施
该项目在锅炉烟气排放口、焦炉烟囱及地面除尘站排气筒、厂前区外排水总排口安装在线连续监测系统，监测数据与当地环境保护行政主管部门联网并通过验收，监测数据上传至“在线监测设备网络平台”。在线监测系统委托云南晨怡环保科技有限公司实施运营维护，完成监测仪器日常检查、比对，校验工作，受云南大为制焦有限公司监督和考核。当地环保行政主管部门对运营维护单位的工作和监测仪器进行定期检查和考核。云南大为制焦有限公司制定了《云南大为制焦有限公司污染源自动监控设施运行管理规定》。
15、企业日常监测监控计划及落实情况
公司制定了《云南大为制焦有限公司自行监测方案》，对生产物料和排放污染物进行分析，由云南大为制焦有限公司质检中心负责分析工作，分析结果上报云南大为制焦有限公司生产经营综合管理部和安全环保综合管理部，由两个职能部门共同监督生产过程中的污染物排放情况，并对发生超标排放的情况共同查找原因和处理。
16、绿化情况
公司对可绿化面积及道路两侧进行成片规划，种植有当地特色的树种。在生产区种植了香樟、广玉兰、叶子花、油棕、榕树和草坪等，在厂界靠近公路的旁边种植快速生长的树种。绿化总投资2357万元，绿化面积大约398000m 2 ，绿化率达25%。
17、环境风险防范措施与应急预案
根据云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目《危险化学品建设项目安全许可意见书》云安监危化项目审字[2010]003号（2010年2月5日）、曲靖市公安消防支队建筑工程竣工消防验收意见书《关于云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化项目工程消防验收合格的意见》曲公（消）监建验字第[2009]0003号（2009年1月21日）、《云南省卫生厅关于云南大为制焦有限公司200万吨/年焦化及其配套项目职业病防护设施竣工验收的批复》云卫发[2011]660号（2011年7月28日），云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目已通过了安全、消防和职业病防护的验收，取得了安全生产许可证（编号（云）WH安许证字[2010]0669）。
云南大为制焦有限公司编制了《罐区泄漏或火灾污染事件应急措施》、《事故状态焦炉烟尘排放污染事件应急措施》、《危险化学品及危险废物污染事件应急措施》、《生产废水污染事件应急措施》、《危险废物管理制度》、《云南大为制焦有限公司环境保护管理制度汇编》等应急措施，制定了《环境保护应急救援预案》、《危险废物环境应急预案》、《云南大为制焦有限公司甲醇装置紧急停车方撒气送地面火炬燃烧排放应急预案》、《事故状态焦炉烟尘排放环保应急预案》、《甲醇焦油库区应急预案》、《苯中间储槽应急预案》、《热电分厂烟气脱硫系统氧化塔溶液大量泄漏应急预案》等专项应急预案，并于2012年8月1日开始实施了《云南大为制焦有限公司突发环境污染事件应急预案》，该应急预案已经报送云南省环境保护厅备案（备案号：5303280020）。
公司成立了应急救援组织机构，应急救援办公室常设在生产管理部、安全环保部，下设现场处置组、安全环保组、抢险交通管制组、后勤保障组、事故调查组，明确了职责；建立完善了值班制度、检查制度、例会制度、培训、演练等制度；并制定了发生火灾爆炸中毒的预防措施和发生事故报告和应急响应程序、应急救援保障程序、应急疏散等程序，并配备相应的应急物资。风险防范措施等已通过安全验收，获取了安全生产许可证。
云南大为制焦有限公司根据安全生产实际情况开展公司级和分厂级应急救援预案演练，司每年组织约2次综合性环境事件应急演练，各分厂按照分厂级应急预案每年组织2次综合性演练。该公司2014年度已完成的演练：“云南大为制焦有限公司2014年“安全生产月”突发环境污染事件应急救援预案演练方案”、“云南大为制焦有限公司甲醇分厂粗甲醇中间槽泄漏事故应急演练预案”。
四、验收结论
验收组经认真讨论审议后认为，云南大为制焦有限公司200万吨焦化及其配套项目环保手续齐全，各项环保措施按要求落实，污染物排放达到国家相关标准，满足总量要求，满足环评及批复要求，符合竣工环保验收条件，同意项目通过竣工环境保护验收。
出处：云南省政府信息公开门户网站云南省环保厅